En Europa, la industria siderúrgica está llamada a ser uno de los consumidores más importantes de hidrógeno renovable. En este sentido, los fabricantes de acero alemanes son los que tienen los planes más avanzados para aprovechar el gas renovable.
No en vano, la futura demanda potencial del sector siderúrgico alemán podría ascender a 850.000 toneladas métricas al año para 2030, según apunta la asociación siderúrgica alemana WV Stahl. Además, los productores pretenden conectarse a una red nacional de gasoductos de hidrógeno actualmente en construcción. Esto, junto con la producción in situ de hidrógeno verde, podría ahorrar 28 toneladas de emisiones de CO2 por cada tonelada de hidrógeno.
Por su parte, el Gobierno alemán espera una demanda total de hidrógeno de 95-130 TWh para 2030, siendo de este total 40-75 GWh de nueva demanda. Según S&P Global Commodity Insights, en el mes de julio, la producción de hidrógeno verde mediante electrólisis en Alemania, apoyada por acuerdos de compra de energía renovable, tenía un precio de 7,98 euros por kilogramo, algo que todavía hace difícil competir con otras fuentes de energía.
Para hacer posible la descarbonización completa de la producción de acero en Europa, la UE necesitaría entre 6 y 8 millones de toneladas anuales de hidrógeno bajo en carbono.
Los productores alemanes de acero, respaldados por las políticas gubernamentales nacionales y de la UE, tienen como objetivo la neutralidad climática para 2045, con el objetivo de reducir entre el 30% y el 50% las emisiones de gases de efecto invernadero para 2030.
Actualmente, la producción de acero representa el 5% de las emisiones de CO2 en Europa y el 8% a nivel mundial. En ese sentido, Alemania, es el mayor productor de acero de Europa y el séptimo en el mundo, con un 30% de las emisiones nacionales relacionadas con el sector.
Por el momento, el acero se lleva a cabo mediante dos métodos de producción, ambos emisores de CO2: el método de alto horno/horno de oxígeno básico (BF/BOF) y de hierro de reducción directa/horno de arco eléctrico (DRI/EAF).
En la primera de las técnicas, predominante, se elimina el oxígeno del mineral del hierro utilizando un agente reductor de carbono como el carbón de coque, que genera cerca de 2 toneladas de emisiones de CO2 por cada tonelada de acero producido.
Por otro lado, las plantas DRI pueden usar gas natural, hidrógeno o una mezcla para eliminar el oxígeno del hierro. Por ello, el hidrógeno renovable podría tener cabida, en su totalidad o en mezcla, en el proceso que utiliza esta tecnica.
Según la asociación industrial Eurofer, en la actualidad, alrededor del 60% de la producción europea de acero se realiza con el método BF, mientras que el 40% se hace a través de plantas DRI.
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